Comment un fournisseur aéronautique a réduit son délai d'exécution en suivant ses ordres de fabrication

La demande soutenue d’avions commerciaux oblige avionneurs et fournisseurs à accroître leur capacité de production. Un fournisseur de pièces métalliques de premier plan a décidé de relever ce défi en déployant une solution de suivi des ordres de fabrication, qui devait non seulement réduire le temps d’attente entre les étapes, mais aussi offrir une meilleure visibilité sur l’ensemble des opérations.

Le délai d'exécution, nerf de la guerre industrielle

Traditionnellement, on augmente la capacité de production en investissant dans de nouvelles ressources (nouvelles usines, nouvelles lignes, nouvelles machines, etc.), mais même les équipements les plus innovants et les plus performants ne sont pas toujours la réponse à tous les problèmes industriels. Surtout lorsque des investissements ont déjà été consentis en ce sens.

Le temps d’attente entre les différentes étapes de production est une composante majeure du délai d’exécution global : le réduire devrait donc être l’un des premiers objectifs. Cela permet de mieux exploiter les ressources existantes et aide à optimiser les futurs investissements industriels.

C'est le cas de ce fournisseur de pièces métalliques, qui devait ramener son délai d'exécution de 16 à seulement 6 semaines pour suivre le rythme imposé par ses principaux clients, Airbus et Boeing. Pour atteindre cet objectif, il fallait gagner chaque seconde. Sans surprise, il s'est d'abord attaqué au temps d'attente, un gaspillage Lean Six Sigma à éliminer à tout prix.

Mettre à jour les statuts : la machine fait mieux que l'humain

En analysant les raisons des temps d’attente, le responsable de la performance industrielle a identifié plusieurs causes, qui rejoignent largement l’analyse de Lean Manufacturing Tools  :

• Processus déséquilibrés, avec des temps morts de l'un à l'autre
• Processus peu fiables, qui entraînent des pannes, des opérations de maintenance et donc des retards
• Goulots d'étranglement dans la manutention, lorsque les chariots élévateurs doivent transporter des lots de pièces du stock vers un poste d'assemblage
• Manque d'informations, lorsque le statut de l'ordre de fabrication n'est pas à jour.

Les 3 premières avaient déjà fait l’objet d’optimisations : le principal levier de réduction du temps d’attente était donc le « manque d’informations ». Autrement dit, le statut et le détail des ordres de fabrication n’étaient pas à jour.

Le fabricant a d'abord appliqué les principes du Lean Manufacturing et utilisait des tableaux Kanbanpapier, finalement pas si éloignés du modèle Toyota d'origine.

Système de production Toyota (TPS), source : toyota-global.com

Cela fonctionnait, mais avec deux limites majeures : d’une part, les opérateurs devaient faire sans cesse des allers-retours jusqu’au tableau pour récupérer les informations ; d’autre part, la fiabilité des informations dépendait largement d’une saisie correcte et sans délai des données par les opérateurs.

Le fabricant est ensuite passé à un tableau Kanban numérique, en remplaçant le papier par un système de codes-barres. Les opérateurs n’avaient plus qu’à scanner un code-barres sur l’ordre de fabrication et un autre sur le poste de travail pour mettre à jour le statut. Désormais numérique, la vue Kanban était accessible à tous depuis un ordinateur, sans avoir à se rendre devant le tableau physique. La première limite était levée, mais pas celle de l’intégrité des données.

Le passage au Kanban automatisé grâce au suivi des ordres de fabrication

Le responsable de la performance industrielle a rencontré Ubudu lors d'un grand salon de l'Industrie 4.0 à Paris. Il a été attiré par une affiche portant le titre « IoT for Lean ». Sur place, il nous a exposé son problème de temps d'attente et nous a demandé si notre système de suivi des actifs pouvait être une solution.

La réponse était oui. En associant des tags UWB aux bacs en plastique des ordres de fabrication, et en les localisant avec précision à leur entrée et à leur sortie d’un poste de travail ou d’une zone de stock, nous avons obtenu une vision précise et en temps réel de l’ensemble du processus de production. De plus, des alertes pouvaient se déclencher automatiquement à chaque écart par rapport à la situation de référence : temps d’attente excessif, temps de traitement excessif, niveau de stock excessif ou insuffisant, etc.

Par ailleurs, faute de place, certains ordres de fabrication pouvaient être stockés dans des zones inhabituelles. Connaître leur emplacement réel est devenu un avantage supplémentaire : les opérateurs gagnaient du temps, puisqu’ils n’avaient plus à les chercher.

Avec 4 000 ordres de fabrication qui doivent passer par 9 unités de production au cours d’un cycle de production d’une durée moyenne de 16 semaines, cela représente une économie de 260 heures, soit environ 50 000 euros par an.

De plus, une visibilité en temps réel sur l’ensemble du processus a permis au fabricant d’identifier de nouveaux points de friction sur lesquels travailler, et de disposer d’un outil d’amélioration continue, en phase avec son impératif d’augmenter sa capacité.

Comme l’écrivait Victor Hugo : « Oser ; le progrès est à ce prix. » Pour avoir osé mettre en œuvre une solution IoTinnovante, ce fournisseur de pièces métalliques pour l’aéronautique a ainsi consolidé sa relation avec les avionneurs et renforcé sa position de leader sur le marché.