Como um fornecedor aeroespacial reduziu o prazo de produção com o rastreio das ordens de trabalho

A procura sustentada de aeronaves comerciais obriga fabricantes e fornecedores a aumentar a sua capacidade de produção. Um dos principais fornecedores de peças metálicas decidiu responder a este desafio com uma solução de rastreio de ordens de trabalho, que não só reduziria o tempo de espera entre etapas, como daria também uma melhor visibilidade sobre o conjunto das operações.

Prazo de produção, o nervo da guerra industrial

Tradicionalmente, aumenta-se a capacidade de produção investindo em novos recursos produtivos (novas fábricas, novas linhas, novas máquinas, etc.), mas mesmo o equipamento mais inovador e eficiente nem sempre é a resposta para todos os problemas industriais. Sobretudo quando já foi feito um esforço de investimento nesse sentido.

O tempo de espera entre as diferentes etapas de produção é uma componente importante do prazo de produção total (TaT), pelo que reduzi-lo deve ser um dos primeiros objetivos. Permite tirar melhor partido dos recursos existentes e ajuda a otimizar os futuros investimentos industriais.

É o caso deste fornecedor de peças metálicas, que precisava de reduzir drasticamente o seu prazo de produção, de 16 para 6 semanas, para acompanhar o ritmo definido pelos seus principais clientes, a Airbus e a Boeing. Para atingir este objetivo, cada segundo contava e tinha de ser poupado. Sem surpresa, começaram pelo tempo de espera, um desperdício Lean Six Sigma a eliminar a todo o custo.

As máquinas atualizam estados melhor do que as pessoas

Ao analisar os motivos dos tempos de espera, o Gestor de Desempenho Industrial identificou várias causas, praticamente as mesmas que aponta a análise da Lean Manufacturing Tools  :

• Processos desequilibrados, com tempos mortos entre cada um
• Processos pouco fiáveis, que provocam avarias, manutenção e, consequentemente, atrasos
• Estrangulamentos na movimentação de materiais, quando as empilhadoras precisam de deslocar lotes de peças do armazém para um posto de trabalho de montagem
• Falta de informação, quando o estado da ordem de trabalho não está atualizado.

As otimizações nos 3 primeiros já haviam sido realizadas, portanto o principal impulsionador da redução do tempo de espera foi “Falta de informação”. Em outras palavras, o status e os detalhes da ordem de serviço não estavam atualizados.

Numa primeira fase, o fabricante aplicou os princípios do Lean Manufacturing e recorreu a quadros Kanbanem papel, no fundo não muito diferentes do modelo original da Toyota.

Sistema de Produção Toyota (TPS), fonte: toyota-global.com

A solução funcionava, mas tinha duas limitações principais: primeiro, os operadores tinham de ir e vir constantemente ao quadro para consultar a informação; segundo, a exatidão da informação dependia muito de os operadores registarem os dados de forma correta e atempada.

Depois, o fabricante passou para um quadro Kanban digital, substituindo o papel por um sistema de códigos de barras. Para atualizar o estado, os operadores passaram a ter apenas de ler o código de barras da ordem de trabalho e o do posto de trabalho. A vista Kanban ficou digitalizada e acessível a todos a partir de um computador, sem ser preciso ir até ao quadro físico. Isto resolveu a primeira limitação, mas não a da integridade dos dados.

A passagem para o Kanban automatizado com rastreio das ordens de trabalho

O Gestor de Desempenho Industrial conheceu a Ubudu numa grande feira dedicada à Indústria 4.0 , em Paris. Chamou-lhe a atenção um cartaz com o título “IoT para Lean”. Explicou-nos então o seu problema de tempos de espera e perguntou se o nosso sistema de rastreio de ativos poderia ser uma solução.

Era, sim. Ao associar tags UWB às caixas de plástico das ordens de trabalho e ao localizá-las com precisão sempre que entravam ou saíam de um posto de trabalho ou de uma zona de stock, passámos a ter uma visão exata e em tempo real de todo o processo de produção. Além disso, podiam ser acionados alertas automáticos perante qualquer desvio face à referência: tempo de espera excessivo, tempo de processamento excessivo, nível de stock excessivo ou insuficiente, etc.

Além disso, algumas ordens de trabalho podiam ser armazenadas em zonas pouco habituais, por falta de espaço. Ter acesso à sua localização real tornou-se uma vantagem adicional, permitindo aos operadores poupar tempo por já não terem de as procurar.

Com 4 000 ordens de trabalho que têm de passar por 9 unidades de produção em cada ciclo de produção, e uma duração média de 16 semanas por ciclo, a poupança é de 260 horas, ou cerca de 50 000 euros por ano.

Acresce que a visibilidade em tempo real sobre todo o processo ajudou o fabricante a identificar novos pontos críticos a tratar e deu-lhe a ferramenta para aplicar a melhoria contínua, em linha com a necessidade imperiosa de aumentar a capacidade.

Como disse Victor Hugo, “Ousar é o preço do progresso”. Por ter ousado implementar uma solução IoTinovadora, este fornecedor aeroespacial de peças metálicas consolidou a sua relação com os fabricantes de aeronaves e reforçou a sua liderança no mercado.