Come un fornitore aerospaziale ha ridotto il turn-around time tracciando gli ordini di lavoro

La domanda di aerei commerciali resta sostenuta e impone a costruttori e fornitori di aumentare la propria capacità produttiva. Un fornitore leader di parti metalliche ha deciso di affrontare la sfida con una soluzione di tracciamento degli ordini di lavoro che non solo avrebbe ridotto i tempi di attesa tra una fase e l'altra, ma avrebbe anche offerto una migliore visibilità sull'insieme delle operazioni.

Turn-around time, il nerbo della guerra industriale

Tradizionalmente la capacità produttiva si incrementa investendo in nuove risorse produttive (nuovi impianti, nuove linee, nuove macchine, ecc.), ma anche le attrezzature più innovative ed efficienti non sempre possono essere la risposta a tutti i problemi industriali. Soprattutto quando sono già stati fatti investimenti in questa direzione.

Il tempo di attesa tra le diverse fasi di produzione è una componente importante del TaT complessivo e, di conseguenza, la sua riduzione dovrebbe essere uno dei primi obiettivi. Permette di sfruttare meglio le risorse esistenti e aiuta a ottimizzare i futuri investimenti industriali.

È il caso di questo fornitore di parti metalliche, che doveva ridurre drasticamente il turn-around time da 16 a 6 settimane per tenere il ritmo imposto dai suoi principali clienti, Airbus e Boeing. Per raggiungere l'obiettivo, ogni secondo contava e andava risparmiato. E, com'era prevedibile, l'azienda ha puntato innanzitutto sul tempo di attesa, uno spreco Lean Six Sigma da eliminare a tutti i costi.

Le macchine aggiornano gli stati meglio degli esseri umani

Analizzando le ragioni dei tempi di attesa, l'Industrial Performance Manager ha individuato diverse cause, in gran parte in linea con l'analisi di Lean Manufacturing Tools  :

• Processi sbilanciati, con tempi morti tra l'uno e l'altro
• Processi poco affidabili, che causano guasti, manutenzione e quindi ritardi
• Colli di bottiglia nella movimentazione dei materiali, quando i carrelli elevatori devono spostare lotti di parti dal magazzino a una postazione di assemblaggio
• Mancanza di informazioni, quando lo stato dell'ordine di lavoro non è aggiornato.

I primi 3 punti erano già stati ottimizzati, quindi la leva principale per ridurre i tempi di attesa era la “mancanza di informazioni”. In altre parole, lo stato e i dettagli degli ordini di lavoro non erano aggiornati.

Il produttore ha iniziato applicando i principi del Lean Manufacturing e usando lavagne Kanbancartacee, in fondo non molto diverse dal modello Toyota originale.

Toyota Production System (TPS), fonte: toyota-global.com

Il sistema funzionava, ma con due limiti principali: innanzitutto gli operatori dovevano fare continuamente avanti e indietro fino alla lavagna per recuperare le informazioni; inoltre, l'accuratezza delle informazioni dipendeva in larga misura dalla correttezza e dalla tempestività con cui gli operatori inserivano i dati.

Il produttore è poi passato a una lavagna kanban digitale, sostituendo la carta con un sistema a codici a barre. A quel punto agli operatori bastava scansionare un codice a barre sull'ordine di lavoro e uno sulla postazione di lavoro per aggiornarne lo stato. La vista Kanban poteva così essere digitalizzata e consultata da tutti al computer, senza dover andare fino alla lavagna fisica. Questo risolveva il primo dei due limiti iniziali, ma non quello dell'integrità dei dati.

Il passaggio a un Kanban automatizzato grazie al tracciamento degli ordini di lavoro

L'Industrial Performance Manager ha conosciuto Ubudu a una grande fiera dedicata all'Industria 4.0 a Parigi, attirato da un poster intitolato “IoT for Lean”. Lì ci ha spiegato il suo problema di tempi di attesa e ci ha chiesto se il nostro sistema di tracciamento degli asset potesse essere una soluzione.

La risposta è sì. Abbinando i tag UWB ai contenitori in plastica degli ordini di lavoro e localizzandoli con precisione in entrata e in uscita da postazioni di lavoro e aree di stoccaggio, abbiamo ottenuto una visione accurata e in tempo reale dell'intero processo produttivo. Inoltre, qualsiasi scostamento rispetto ai valori di riferimento poteva far scattare automaticamente un avviso: tempo di attesa eccessivo, tempo di lavorazione eccessivo, livello delle scorte eccessivo o insufficiente, ecc.

Inoltre, alcuni ordini di lavoro potevano trovarsi in zone insolite, per mancanza di spazio. Poter conoscere la loro posizione effettiva è diventato un vantaggio in più, che permette agli operatori di risparmiare tempo evitando di doverli cercare.

Considerando i 4.000 ordini di lavoro che devono passare attraverso 9 unità produttive durante un ciclo di produzione e una durata media di 16 settimane per ciclo, si tratta di un risparmio di 260 ore, ovvero circa 50.000 euro all'anno.

Oltre a ciò, la visibilità in tempo reale sull'intero processo ha aiutato il produttore a individuare nuovi punti critici su cui intervenire, dandogli lo strumento per applicare il miglioramento continuo, in linea con l'imperativo di aumentare la capacità produttiva.

Come diceva Victor Hugo, “Osare è il prezzo del progresso”. Avendo osato adottare una soluzione IoTinnovativa, questo fornitore aerospaziale di parti metalliche ha così consolidato il rapporto con i costruttori di aeromobili e rafforzato la propria leadership sul mercato.