Cómo un proveedor aeroespacial redujo su plazo de fabricación con el seguimiento de sus órdenes de trabajo

La demanda sostenida de aviones comerciales obliga tanto a fabricantes como a proveedores a aumentar su capacidad productiva. Un proveedor líder de piezas metálicas decidió afrontar este reto implementando una solución de seguimiento de órdenes de trabajo que no solo reduciría el tiempo de espera entre etapas, sino que también ofrecería una mejor visibilidad de las operaciones en su conjunto.

El plazo de fabricación, nervio de la guerra industrial

Tradicionalmente, la capacidad de producción se aumenta invirtiendo en nuevos recursos productivos (nuevas plantas, nuevas líneas, nuevas máquinas, etc.), pero ni siquiera los equipos más innovadores y eficientes pueden resolver siempre todos los problemas industriales. Sobre todo cuando ya se ha invertido en esa dirección.

El tiempo de espera entre las distintas etapas de producción es uno de los principales componentes del plazo de fabricación total, por lo que reducirlo debería ser uno de los primeros objetivos: permite aprovechar mejor los recursos existentes y ayuda a optimizar las futuras inversiones industriales.

Es el caso de este proveedor de piezas metálicas, que necesitaba reducir drásticamente su plazo de fabricación, de 16 a 6 semanas, para seguir el ritmo marcado por sus principales clientes, Airbus y Boeing. Para lograrlo, cada segundo contaba y había que ahorrarlo. Como era de esperar, se centraron ante todo en el tiempo de espera, un desperdicio Lean Six Sigma que hay que eliminar a toda costa.

Las máquinas actualizan los estados mejor que las personas

Al analizar las causas de los tiempos de espera, el responsable de rendimiento industrial identificó varias que coinciden en buena medida con el análisis de Lean Manufacturing Tools  :

• Procesos desequilibrados, con tiempos muertos entre uno y otro
• Procesos poco fiables, que provocan averías, mantenimiento y, por tanto, retrasos
• Cuellos de botella en la manipulación de materiales, cuando las carretillas elevadoras deben llevar lotes de piezas del almacén a un puesto de montaje
• Falta de información, cuando el estado de la orden de trabajo no está actualizado.

Las 3 primeras causas ya se habían optimizado, así que la principal palanca para reducir el tiempo de espera era la “Falta de información”. Dicho de otro modo, el estado y el detalle de las órdenes de trabajo no estaban al día.

En un primer momento, el fabricante empezó a aplicar los principios de Lean Manufacturing y a utilizar tableros Kanbande papel, en realidad no muy alejados del modelo original de Toyota.

Sistema de producción Toyota (TPS), fuente: toyota-global.com

Esto funcionaba, pero con dos limitaciones principales: por un lado, los operarios tenían que ir y venir constantemente al tablero para consultar la información, y por otro, la fiabilidad de los datos dependía en gran medida de que los operarios los introdujeran de forma correcta y a tiempo.

Después, el fabricante pasó a un tablero Kanban digital y sustituyó el papel por un sistema de códigos de barras. Para actualizar el estado, a los operarios les bastaba con escanear un código de barras en la orden de trabajo y otro en el puesto de trabajo. La vista Kanban quedaba así digitalizada y al alcance de todos desde un ordenador, sin tener que desplazarse hasta el tablero físico. Esto resolvió la primera limitación, pero no la de la integridad de los datos.

El paso al Kanban automatizado mediante el seguimiento de órdenes de trabajo

El responsable de rendimiento industrial conoció a Ubudu en una gran feria de la Industria 4.0 en París. Le llamó la atención un cartel titulado “IoT para Lean”. Allí nos explicó su problema de tiempos de espera y nos preguntó si nuestro sistema de seguimiento de activos podía ser una solución.

Sí, lo fue. Al asociar etiquetas UWB a las cajas de plástico de las órdenes de trabajo y localizarlas con precisión cuando entraban o salían de un puesto de trabajo o de una zona de almacenamiento, obtuvimos una visión precisa y en tiempo real de todo el proceso productivo. Además, el sistema podía generar alertas automáticas ante cualquier desviación respecto a los valores de referencia: tiempo de espera excesivo, tiempo de procesamiento excesivo, nivel de stock excesivo o insuficiente, etc.

Además, por falta de espacio, algunas órdenes de trabajo podían almacenarse en zonas poco habituales. Conocer su ubicación real se convirtió en una ventaja adicional: los operarios ya no perdían tiempo buscándolas.

Teniendo en cuenta las 4.000 órdenes de trabajo que deben pasar por 9 unidades de producción en cada ciclo productivo, y que cada ciclo dura 16 semanas de media, el ahorro asciende a 260 horas, o unos 50.000 euros al año.

Asimismo, la visibilidad en tiempo real de todo el proceso ayudó al fabricante a detectar nuevos puntos de fricción sobre los que actuar y le dio la herramienta para aplicar la mejora continua, en línea con su necesidad imperiosa de aumentar la capacidad productiva.

Como dijo Victor Hugo: “Atreverse, ese es el precio del progreso”. Por haberse atrevido a implementar una innovadora solución IoT, este proveedor de piezas metálicas para el sector aeroespacial ha consolidado su relación con los fabricantes de aviones y reforzado su liderazgo en el mercado.